Cacat yang cenderung terjadi di area pengelasan busur tenggelam termasuk pori-pori, retakan termal, dan undercuts.
1Gelembung. Gelembung sering terjadi di pusat las. Alasan utama adalah bahwa hidrogen masih tersembunyi dalam logam las dalam bentuk gelembung.langkah-langkah untuk menghilangkan cacat ini adalah untuk menghilangkan karat terlebih dahulu, minyak, air, dan kelembaban dari kawat las dan las, dan kedua untuk mengeringkan aliran dengan baik untuk menghilangkan kelembaban.dan memperlambat laju pengerasan logam cair juga sangat efektif.
2. retakan sulfur (retakan yang disebabkan oleh sulfur) Saat pengelasan plat dengan pita pemisahan sulfur yang kuat (terutama baja mendidih lunak),sulfida dalam pita pemisahan belerang memasuki logam las dan menyebabkan retakanAlasannya adalah bahwa pita pemisahan belerang mengandung besi sulfida meleleh rendah dan hidrogen ada di baja.efektif untuk menggunakan baja setengah mati atau baja mati dengan pita pemisahan belerang yang lebih sedikitKedua, pembersihan dan pengeringan permukaan las dan fluks juga sangat diperlukan.
3. retakan termal. Dalam pengelasan busur tenggelam, retakan termal dapat terjadi pada las, terutama di lubang busur di awal dan akhir busur.pad biasanya dipasang di awal dan akhir busur, dan di akhir pengelasan kumparan pelat, pipa las spiral dapat dibalikkan dan dilas ke dalam las tumpang tindih.Retakan termal mudah terjadi ketika ketegangan las sangat besar atau logam las sangat tinggi.
4. inklusi slag. inklusi slag berarti bahwa bagian dari slag tetap di logam las.
5. Penetrasi yang buruk. tumpang tindih logam las bagian dalam dan luar tidak cukup, dan kadang-kadang tidak dilas melalui. situasi ini disebut penetrasi yang tidak cukup.
6. Undercut. Undercut adalah alur berbentuk V di tepi las sepanjang garis tengah las. Undercut disebabkan oleh kondisi yang tidak tepat seperti kecepatan las, arus, dan tegangan.Di antaranya, kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi lebih mungkin menyebabkan cacat undercut daripada arus yang tidak tepat.
Kontak Person: Mr. Sindara Steel
Tel: 86-731-89698778
Faks: 86-731-89695778